Costruire uno yacht con il sistema del sacco a vuoto è un procedimento costoso in termini di tempo e di denaro; capire perché e come si utilizza questa tecnologia, dunque, può essere utile per risparmiare entrambi. Le barche che partecipano alla Coppa America sono tra le più costose in assoluto: si tratta di yacht costruiti in sacco a vuoto con fibre al carbonio e resine epossidiche e polimerizzati in forno.
Dato che le normative della Coppa America vietano l’uso dell’autoclave (eccetto che per gli alberi) durante la realizzazione degli scafi, il corretto utilizzo della tecnica del sacco a vuoto è essenziale per ottenere la massima resistenza e il minimo peso. L’unico tipo di pressione che questi laminati potranno subire sarà quella del sacco a vuoto, per questo bisogna essere certi che la pressione sia uniformemente distribuita (massimo 1 atmosfera, 1 bar). È anche importante permettere alla resina di respirare ed essudare sotto il sacco per tutta la superficie. Anche l’integrità del vuoto e della superficie del sacco sono importanti per ciò che riguarda la qualità del pezzo finito.
Per oltre 30 anni, Airtech Advanced Materials Group, di Huntington Beach, California, Differdange, Lussemburgo e Rochdale, Gran Bretagna, si è specializzato nella produzione di materiali per la stampa in sacco a vuoto e per la lavorazione dei compositi. Fondata da William Dahlgren nel 1973, Airtech è tuttora un’impresa a gestione familiare con circa 200 dipendenti in tutto il mondo e un brillante team tecnico e commerciale che vanta decenni di esperienza in tutti i campi della produzione dei compositi.
L’assistenza dell’azienda è sempre molto richiesta da parte di quasi tutti i team della Coppa America, che per anni hanno utilizzato i prodotti Airtech.

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Un sistema innovativo per costruire stampi in resina senza l’ausilio di modelli a perdere.
A Moncalieri (Torino), dal 1981 la Poli Model lavora e opera ad alto livello nel settore automobilistico, realizzando modelli, attrezzature e prodotti per l’industria. Con l’avvento dei sistemi informatici integrati a fresatrici e apparecchiature a controllo numerico, l’azienda ha orientato la propria esperienza in settori diversi da quello dell’auto. È stato possibile, quindi, apportare novità nella costruzione di modelli nautici e nella costruzione di stampi per laminazione, grazie anche all’esclusiva degli appalti ricevuta dall’Ente Nazionale per prove in vasca navale.
La tecnologia di costruzione degli stampi per laminazione attualmente in uso nel settore nautico ha dato modo all’azienda di perfezionare e brevettare un sistema che tende non solo a migliorare il prodotto laminato, ma anche a eliminare i costi aggiuntivi generati dal modello a perdere.
L’idea è nata dalla specifica richiesta di un cliente che aveva commissionato un nuovo tipo di stampo in grado di limitare i costi del modello master a perdere.

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La nota riportata rappresenta un breve riassunto di alcune fasi delle ricerche in corso presso il Laboratorio Compositi del DIMP, Dipartimento di Ingegneria dei Materiali e della Produzione della Facoltà di Ingegneria dell’Università di Napoli Federico II, che comprendono attività di vario indirizzo tra cui di particolare impegno sono quelle rivolte alle applicazioni dei materiali compositi nella industria nautica a partire dai primi anni ‘80.
In particolare si riportano alcuni risultati ottenuti in un progetto di ricerca finanziato dal Miur sulla possibilità di ottimizzare progetti di sedili in composito per applicazioni nel trasporto navale veloce, mentre si rimanda a note successive per la dimostrazione di ulteriori risultati ottenuti su specifiche tecnologie di fabbricazione e relative sperimentazioni di altri elementi di interesse nautico. (more…)

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Introduzione generale ai trattamenti acustici.
Il controllo del rumore si pone due obiettivi di base :
1) proteggerci contro i rumori che disturbano e molestano le nostre attività giornaliere
2) proteggerci nel futuro contro i crescenti livelli di rumore che degraderebbero notevolmente la qualità del nostro ambiente, qualunque esso sia.
Il rumore si trasmette, principalmente, attraverso due vie: la via solida, cioè attraverso i collegamenti tra fonti di rumore e/o vibrazione, e la via aerea.
Generalmente la lotta contro tale rumore si basa su interventi attivi e passivi.

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I fenomeni di delaminazione nei materiali compositi stratificati (laminati) sono una delle cause più frequenti di compromissione della funzionalità strutturale dei componenti in esercizio. L’origine di questo fenomeno è quasi sempre da far risalire alla presenza di fessure (vuoti, difetti o “dry spots”)
localizzate all’interfaccia tra i diversi strati (lamine) di cui è costituito il materiale.
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